其实求顶管施工组织设计的问题并不复杂，但是又很多的朋友都不太了解工作坑八字角，因此呢，今天小编就来为大家分享求顶管施工组织设计的一些知识，希望可以帮助到大家，下面我们一起来看看这个问题的分析吧！

本文目录

5.2排水工程

该标段设计排水管线均为明挖开槽施工。

5.2.1雨污水管线施工工艺流程

5.2.2沟槽开挖

采用机械挖槽人工配合清底。机械挖槽应确保槽底土壤不被扰动，设计槽底高程以上留20cm、人工清挖以避免超挖。

本标段雨水管线比污水管线埋深大，施工时，先行施工雨水管线，相邻位置的污水管线待雨水管线回填完毕后在进行沟槽开挖。

严格控制槽底高程和宽度，防止超挖。

堆土在距槽边1m以外，并适合留出运输材料工作面。

为保证边坡稳定，槽深小于3m时，边坡为1：0.33,槽深3-5m时,边坡为1:0.5。

槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏，夜间护栏上设置警示灯，防止坠落伤人。同时围防汛埂，以防雨水冲槽。

5.2.3砂石基础施工

砂砾垫层基础应按设计要求在槽底铺设设计规定厚度的砂砾垫层，并用机具压实，其压实度应达振动台试验法干密度的85%～90%。压实后整平，吊中心线，并在估计垫层预沉量的前提下复核垫层高程。基础做好后应按排水管位置开挖承插口工作坑，使接口操作阶段保持管子大管头部分悬空。

5.2.4钢筋混凝土管铺设

（1）钢筋混凝土管应符合现行国家有关质量标准规定。铺设前应进行外观检查，符合标准方可使用。

管节安装前应进行外观检查，发现裂纹、管口有残缺者不得使用，管节的质量必须符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GB11836-1999）的质量标准要求。管体内外表面应无漏筋、空鼓（用重250g的轻锤检查保护层空鼓情况）、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷。承口、插口工作面应光滑平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm。用专用量径尺量并记录每根管的承口内径，插口外径极其椭圆度，承插口配合的环型间隙，应能满足选配的胶圈的要求。对出厂时间过长（跨季度），质量有所降低的管子必须经水压试验，合格后厂出具复检合格证明书，方可使用。吊管前应找出管体重心，作出标志，并采用专用起吊工具满足管体起吊安全要求。厂家配套供应的胶圈在安装前，应逐根测量承口内径、插口外径及其椭圆度，做好记录。胶圈接头采用热接，接缝应平整牢固，每个胶圈的接头不得超过2个；粗细均匀，质地柔软、无气泡、无裂缝、无重皮。

（2）排水管下管前，应检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。下管时应使管节承口迎向水流方向。

（3）管件接口前应将承口内部和插口外部清刷干净，将胶圈套在插口端部。胶圈应保持平整，无扭曲现象。安装时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10mm；橡胶圈就位后，应位于承、插口工作面上。对口时要将管子稍调离槽底，使插口胶圈准确地对入承口锥面内；利用边线调整管身位置，使管身中线符合设计要求；且认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密，不均匀时进行调整，以便安装时胶圈准确就位。

（4）安装接口时，顶、拉速度应缓慢，并设专人检查胶圈就位状况，发现就位不匀，应停止顶拉，用凿子调整胶圈均匀后，再继续顶拉，胶圈达到承、插口工作面预定的位置后，停止顶、拉，立即用机具将接口锁定，连续锁定接口不得少于2个。安装接口的机具根据具体情况选取，顶拉设备能力应进行施工设计和计算。安装接口完成后，应立即将管道腋下部位填实。不妨碍继续安装的管道，应及时将管道两侧回填土。

5．2.5凝土检查井施工

混凝土排水检查井施工工艺如下：

测量放线→土方开挖→钎探→清槽→验槽→垫层施工→底板钢筋绑扎→墙体钢筋绑扎→底板及导墙模板支设→底板混凝土浇筑→混凝土养护墙体钢筋绑扎→墙体模板支设→墙体混凝土浇注→墙体模板拆除→盖板吊装→回填土

混凝土排水检查井在钢筋绑扎完毕，对接入的支管固定好，管口伸入井内3cm。严格控制井室的几何尺寸在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。井室内的踏步，安装前刷防锈漆，在浇筑混凝土前安装牢固，不得事后凿洞补装，并及时检查踏步的上下，左右间距及外露尺寸，保证位置准确无误。

5.2.6水闭水试验

污水管线施工完毕后，必须按规定进行闭水试验。闭水试验采用从上游往下游分段进行。每段闭水试验长度不宜大于500米。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2米。本工程采用带井试验的方式。闭水试验前，管道及检查井结构应检验合格，将各支线管口堵严保证不漏水，每段上游管口砌砖抹灰封严，下游用冲气管堵并且装放水截门（封堵应经过承压计算）。实验按下列程序进行：

注水浸泡1～2天→闭水试验（不少于30分钟）→计算试验渗水量→检验合格→管线勾头

本工程计划采用分段闭水，分段回填。如闭水试验不符合要求，必须对渗水部位进行修补处理。合格后方可回填沟槽。

5.2.7回填土

回填土以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填前应将土中含有的碎砖，石块及大于10cm的硬土块筛除，但不得回填腐植土及杂填土。

沟槽两侧同时回填，高差不超过30cm，填土时不得将土直接砸在抹带接口上，管顶以上50cm范围内的夯实、宜用木夯轻夯，管顶填土达1.5m以上时，方可使用碾压机械。

在原有地下管道下面回填时，将与有关单位联系，研究切实可行的夯实方法，或采取必要的加固措施，以防原有管道下沉。

虚铺厚度：压路机25—40cm，蛙式打夯机25—30cm，木夯20—25cm，填土夯实应夯夯相连，确保无漏夯。压路机压实时，碾压轮重叠宽度大于20cm。

密实度要求不低于下列数值：胸腔填土95%，管顶以上50cm范围内85%，管顶以上50cm至地面，按路槽以下深度0-60cm95%，大于60cm93%。采用重型击实标准。

5.3给水工程

本标段给水管道敷设在道路中线东侧6米处的步道内，设计管径为DN200及DN400，采用K9级球墨铸铁管，T型橡胶圈接口。

5.3.1施工工艺流程

施工工艺流程:测量放线→沟槽开挖→下管→安装→井室施工→部分回填→试压→全部回填→冲洗消毒→勾头。

5.3.2管材的选择、运输、堆放

(1)给水管道工程的管材、管道附件等材料，符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。

(2)管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻装轻放，运输时垫稳、绑牢，不得相互撞击。

(3)管节堆放选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时垫稳。

5.3.3测量放线

根据施工图给定的位置，进行管线的定位放线，给出管道中线及上下槽线。

5.3.4开槽

1）本合同段给水管线埋深2m左右，局部埋深达到3到4米。开槽前确定槽底高程，作为测量、施工和质量控制的依据。

2）在没有现状地下管线的区段，采用机械开挖并配合人工清底，有地下管线的区段用坑探确定管线位置，在接近管线位置采用人工开挖。

3）机械开挖接近设计槽底时，保留20cm土层采用人工清底并及时测量槽底高程及管中线。当下一步工序未能及时衔接时，槽底应留20cm土层，待下一道工序开始时在挖。

5.3.5管基处理

采用天然地基时，地基不得受扰动。当槽底局部遇有不良地质时，与设计单位商定处理措施。槽底为岩石或坚硬地基时，按设计规定施工，设计无规定时，管身下方铺设砂垫层。基底轴线、基底标高应符合设计规定。

5.3.6下管

球墨铸铁管采用机械方式下管，人工配合串管。下管前先对沟槽及管材进行检查，局部缺陷按规定进行修补，管材经修补后，按规定排管，经核对管节、管件无误后，用吊车下管。下管时，吊车距沟槽2.0m以外。管子承口朝向介质流来的方向，且尽量与管道铺设方向一致。管子两端不要碰撞槽帮，避免污染。摆管时注意，如管体标有向上放的标志，把标志带贴放在管上顶。管件要按设计的规定摆放。

5.3.7球墨铸铁管线安装

球墨铸铁管及管件的外观质量符合下列规定：

管及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；承口的内工作面和擦口的外工作面光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷，尺寸公差符合现行国家产品标准的规定。其安装工艺如下：

清理承口的橡胶圈→上胶圈→清理插口外表面及刷润滑剂→接口→检查

清理插口时，清刷铲去所用的粘结物，如沙子、泥土和松散涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物等，做到无赃物、无毛刺，因为有任何附着物都可能造成接口漏水，影响施压和冲洗。将胶圈清洗洁净，上胶圈时把胶圈变成心型放入承口槽内就为，放入承口槽内时，确保各个部位不翘不扭，并检查胶圈的固定是否正确。上胶圈时带手套操作，停止操作时两端用压盖封堵。

清理插口外表面，插口端应是圆角并有一定锥度，以便装入承口容易，承口内胶圈的内表面刷润滑剂，插口的外表面刷润滑剂。

插口对承口找正，根据管径，选择合适安装工具进行操作，扳动手动葫芦，使插口装入承口。插口推入位置应符合标准，用一探尺插入承插口间隙中确定胶圈位置，并沿圆周各点应与承口断面等距，允许偏差为±3毫米。

转角安装时，先造成直线然后再抹到要求的角度，抹角后临近插口端的白线将有一部分进入承口。管件采用等离子切割，切管长度最小为1m，端部应有一定锥度。接口检查时，用抹尺插入承接口间隙中，确定胶圈位置，插口推入后一条白线应露在外边，每个接口应编号以记录检查。

终止作业时，管端加盖堵，防止污染。

5.3.8部分回填

管道胸腔还土应达到93﹪以上，回填土不得用渣土、冻土、淤土，并分层夯实，每层填土厚度不得大于20cm。特别注意管子与地面接触的三角部分的夯实质量，其密实度必须达到93﹪以上。回填时先填接口工作坑，在回填管道两侧，直至管顶，管道两侧回填高差不超过30cm，管道回填好后，方可进行水压试验。分段回填实时，相邻段的接在应呈阶段梯形且不得漏夯。

5.3.9水压试验

1）本工程试压标准为0.8MPa。试压前编制具体试压方案，确定水源和排水路线。根据现场情况，选定试压后背，当土质特好时可在试压管道两端各用原状土作试压后背，后背与盖堵用方木和千斤顶做传力系统，当土质不好时采用人工后背。

2）试压程序：串水→浸泡→水压严密性试验→强度试验→排水

3）技术要求：串水管路必须安装止回阀，注水时应将置于管段最高的排气阀全部打开，管段注满水后，宜保持0.2～0.3Mpa,充分浸泡48小时，逐步升压，每次以升压0.2Mpa为一个加压级，水压升至0.8Mpa后保持恒压10分钟。检查接口和管身无破损和漏水现象为合格。强度试验合格后关闭进水阀门，记录水压下降0.1MPa所需时间T1，打开进水截门再将水压逐渐升压至试验压力，停止加压，并打开水截门，防水至量水容器，降压0.1Mpa为止，记录所需时间T2，从管道放出水量为W。然后按式q=1000W/(T1-T2)L计量渗水量。q为实测渗水量，L为试验管段的长度。

4）注意事项

管道试压应统一指挥，对后背、支敦、接口、排气阀等关键部位都应有专人负责，并明确规定发现问题时的联络信号，试验时，后背、支撑、管端不得站人，检查应在停止升压时进行。

5.3.10管道冲洗与消毒

1）冲洗流程：准备工作→冲洗前的检查→开闸冲洗→检查冲洗现场→目测合格关闸→化验

2）管道冲洗前制定冲洗方案，冲洗避开用水高峰。放水口的截面不应小于被冲洗管截面的1/2，冲洗水高峰，以流速不小于1.0m/s的水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗相同为止。化验时管内应存水24小时以上再化验，管道在经过冲洗后如达不到要求，应用含量不低于20mg/l的氯离子浓度的清洁水浸泡24小时消毒。然后再冲洗，经水质部门检验合格后交付验收。

5.3.11井室施工

本工程给水管线设在主路之下，井口作混凝土圈，井口与路面平。井室用强度等级满足设计要求的混凝土浇筑，井外壁光滑、不渗不漏，施工时注意检查爬梯预埋件。制作盖板前校对到货闸阀尺寸，注意人孔中心应对准闸阀方头或手轮中心，闸阀方头或手轮中心偏离井中心不得大于200mm，盖板与井壁结合面满坐水泥砂浆，并抹水泥砂浆三角。

管道附件下设支墩。支墩与管道附件底面之间填水泥砂浆抹八字托紧。

5.3.12回填

管线回填前，需要对标志带进行检查，不得漏贴。由于是当年铺设管道，当年修路，回填质量至关重要。给水管道施工完毕并检验合格后，沟槽应及时回填，回填要符合下列规定：

槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有有机物、冻土以及不于50mm的砖、石等硬块。

采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，质量要求按规定执行，回填土的含水量按土分类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。木夯虚铺厚度≤10cm、蛙式虚铺厚度≤20cm，压路机需铺厚度20~30 cm。

回填土时逐层进行，不得损伤管道，管道两侧和管顶以上50cm范围内采用轻夯压实。分段回填压实时，相邻段的接茬呈阶梯形且不得漏夯：采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm。

（收集整理，仅供参考）

现提供施工方案，其他关于编制说明、临时水电，施工部署等可根据情况编写或在网上搜

顶管施工方案

1.施工程序：围挡→人工挖顶管坑上半部土方和支撑→搭平台、支立四角架及起重设备→挖下半部土方和支撑→安装顶管设备→顶管→砌井→拆撑还土→管道清理与打口→水泥浆填充。

2.施工测量：工程开工前先进行现况管线调查，复核管线的位置与高程。顶管测量人员均持证上岗。现场使用的水准点闭合后方能使。

3.顶管工作坑、检查井坑开挖与支撑：顶管工作坑尺寸的确定。顶管工作坑、检查井坑的长度尺寸为L，宽度尺寸为B。L的计算公式为：L=L1+L2+L3+L4+L5式中：

L1—管节长度（m）

L2—顶镐长度（m）

L3—出土工作间（m），一般取1.0-1.8m

L4—后背墙厚度（m）一般取0.85m

L5—已顶进管留在导轨上的最小长度（m），一般取0.3-0.5m

B的计算公式为：B=D+S，式中：

D—砼管外径（m）

S操作宽度（m），取2.4-3.2m

L=3+1.3+1+0.85+0.5=6.65=7 m

B=1.25+3.2=4.45m=5 m

考虑到顶管坑单向顶进,因此工作坑为L×B=7m×5m；转弯处顶管坑为L×B=7m×7m。检查井坑的尺寸满足检查井的砌筑，净空尺寸长×宽=4.5m×4.5m。

土方调配：顶管坑采取人工开挖，顶管坑的土方部分用于排管马道，其余土方的存放集中在总包方现场指定地点，以便运弃。

顶管工作坑净空尺寸长×宽=7m×5m,检查井坑的净空尺寸长×宽=4.5m×4.5m。深度在5m以内的坑为一步开挖，深度大于5m的坑分两步开挖，第二步较第一步缩小0.5m。

支撑采用钢木组合支撑，立梁采用20#工字钢，圈梁采用25#工字钢，立梁间距1.5～2m，地面以下0.5m设第一道圈梁，以下每1.5m左右设一道，圈梁八字撑采用25#工字钢，长度大于3.5m。

工作坑两端管道入口处，立梁间距1.4m，圈梁距管外顶0.2m，并按管道流水面高程控制其位置。钢筋焊接点均需满焊。圈梁后密排长4m、厚5cm的大板，其后若有空隙用草袋装土填实。顶管坑见底后进行钎探。

4.顶管后背与顶力计算

⑴顶管后背承载力计算（以长距离井段为例，L=19m），后背承载力计算公式为：F=H×B×[σ]= 2.5×3×18=135t，式中：

F—后背承载力（t）

H—后背高度（m）

B—后背宽度（m）

[σ]—后背承载力，取18t/m2。

⑵顶管顶力计算采用经验公式计算，计算公式为：

P=NP0=1.5×3.169/3×19=30.1t，式中：

P--计算总顶力（KN）

P0—顶进管子的全部自重

N:土层系数，取值等于1.5。

⑶根据计算：后背承载力大于最大顶力，能满足最大顶力的需要。后背长度核算公式为：L= P/B+La= 30.1/3+2=3.46m，式中：

L---后背长度（m）

P---顶管需要的总顶力（t）

B---后背受力宽度（m）

La---附加安全长度（m），砂土取2；亚砂土取1；粘土、亚粘土取0。

经核算，厚背需要的长度为3.46m，故此其它工程项目开槽时，需保留此长度不开挖。

5.后背安装：

⑴后背较坑底深0.8m，采用长3m、断面15cm×15cm方木码放，高度为2.5m，并尽量贴紧墙壁，后背平面要求垂直于管道中心线，如有空隙用砂石填充严密，方木前埋设立铁3根，间距1.0m。立铁前码放横铁，横铁要求码放平整，顶镐后座与横铁结合处严密，以便均匀地将顶力传到后背上。

⑵每座顶管坑顶管时首先顶较长的井段。

⑶顶力设备为320t油压千斤顶，行程L=700mm。根据顶力计算，安装2台千斤顶，与管道中心线对称布置。

6.道轨安装：导轨使用高度为140的钢轨，安装道轨用木枕，经计算D=1050砼管导轨宽度为737mm，导轨高程用顶管坑内的水准点测设。钢制道轨与木枕用道钉固定，两侧用方木与槽壁撑紧固定。

7.测量放线与纠偏

⑴测量与放线：根据监理单位审核批准的桩点施测污水管线的中心线和高程桩。根据中线控制桩用经纬仪将顶管中线桩分别测设在顶管工作坑的前后，使前后两桩互相通视，并与管线在同一条线上。

顶管工作坑内的水准点由坑上一次引测，经过校核，误差不得大于±5mm。每座顶管坑内设2个水准点。

⑵顶管测量与纠偏：在顶第一节管时，以及在校正偏差过程中，测量间距不应超过30cm，以保证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm。

中心测量：本工程最大顶进长度为19m，拟采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能的拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差，并且每顶进12m用经纬仪检测一次，见顶管测量与超挖示意图。

高程测量：用水准仪及特制高程尺，根据工作坑内设置的水准点，测头一节管前端与后端的管内底高程，以掌握头一节管子的走向，测量后应与工作坑内另一个水准点闭合。

每班工作要做好顶管记录和交接班记录，全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置与高程，有错口时应测出其错口的高差。

顶管误差校正逐步进行。形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓慢进行，使管子逐渐复位，切忌猛纠硬调，以防产生相反的结果。纠偏过程中应加强测量密度，每10--20cm测量一次，根据实际情况采取有针对性的纠偏方式。

常用的方法有以下三种：

①超挖纠偏法：偏差为1--2cm时，可采取此法。即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管子在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐步回到设计位置。

②顶木纠偏：偏差大于2cm时，在超挖纠偏不起作用时采用。用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上，另一端斜撑在钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，在顶进过程中配合超挖纠偏法，边顶边支。利用顶进时的斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。

③千斤顶纠偏法：方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位纠正。

8.管前挖土与顶进施工：顶管偏差高程控制在+1cm、-2cm，中心控制在左右3cm。

⑴管前挖土长度：本工程中规定管前挖土长度为30cm为宜，最多不能超过50cm。

⑵关于管周围的超挖：本工程管顶以上允许超挖1.5cm，但在下面135º范围不得超挖，一定保持管壁与土基面的吻合。

⑶首节管下到导轨上应测量其高程、中心是否符合要求，确认合格后方可顶进。首节管入土后，每顶进30cm要量测中心，高程一次，及时、细致操作，防止出现偏差。

⑷工作坑内设的两个进行校核的水准点、中心点，施工时应对其妥善保护，防止碰撞。

⑸顶进时昼夜三班不间断施工，防止因中途停置而导致摩擦力增加，造成顶进困难。

⑹当遇下列情况时，应停止顶进，迅速采取措施处理：管前方发生塌方或遇障碍物时；后背倾斜或严重变形；顶铁发生扭曲变形现象；错位偏差太大，且校正无效；顶力较预计增大，超过管口许可承受的能力。

8.7顶管测量记录

⑴在顶进过程中，管道一直处于动态，加强顶进施工中的动态管理，是提高顶进质量的首要保证。顶进施工记录则是反映管道在顶进过程中动态情况的依据，因此，应认真填写顶进施工记录，做好交接班，掌握顶进的动态，做到情况明、问题清、有对策、处理及时。

⑵顶进中每班必须如实填写记录，记录中应包括顶进长度、土质情况、顶力数值、每次的测量记录、校正情况、机械运转情况及其它注意事项。

⑶认真执行交接班制度，交接时当班的负责人必须向接班负责人交清记录，并说明在顶进操作中所出现的问题及处理情况。

⑷整个施工段的顶进分阶段的进行自检，不可等到全段顶完再全面检验。日常的顶进原始记录（交接班记录），只反映了当班的情况，但顶进的管道在动态过程中的变化情况则应掌握，所以每顶进20m时即全面检验一次施工质量，存在的问题应在继续顶进中得到解决。

⑸顶管记录由质量检查人员每日收集一次，并将顶进质量及时向项目经理汇报。

9.水泥浆填充

⑴由于管线位于新建路下，为保证路基稳定，顶管结束后应及时对管体四周的缝隙充填水泥砂浆，使其密实坚固，填充水泥砂浆所用设备与填充触变泥浆设备相同，配比为：水泥：粉煤灰：水=1:3:4；

⑵水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物。注浆压力为0.1～0.2MPa，注浆孔左右各设一个排气孔。充填水泥浆必须自一个方向顺序压浆，即每个注浆孔压浆时见到前方注浆孔冒出水泥浆时才能认为充填饱满。压浆分两次进行，第一次注满土层和管壁之间的孔隙，等24小时后进行第二次压浆，第二次压浆重新布孔。注浆结束后要及时清理注浆设备，以防堵塞。

⑶注浆设备和系统是由泥浆搅拌机、泥浆泵、输浆管、输浆管总节门、注浆孔及分节门组成。第一注浆孔设在距首节管7.5m左右,依次每3m设置一个注浆孔，注浆孔位置一般设在管子左上方或右上方，以免出土时碰撞。

10.顶管的接口：柔性接口钢筋砼管滑动胶圈接口。

11.检查井：顶管完成及安管后及时砌筑检查井，砌筑前按设计图对照标准图将井位尺寸施放准确。

井室砌筑采用Mu10非粘土烧结砖，砌筑用M7.5水泥砂浆。砌砖用砂浆配比准确，满铺满挤，砖缝不得有竖向通缝。流槽与井壁同时砌筑，井室内外表面用砂浆分层压实抹光。井室内安装球墨铸铁小踏步，注意管顶上安装挂灯、挂安全带的踏步。

球墨铸铁小踏步安装前必须刷防腐锈漆，砌筑砂浆未达到抗压强度时不得踩踏踏步。井筒勾缝时，砂浆必须填满。预留管端头用白灰砂浆砌堵封严。检查井采用重型五防井盖，高程与路面同高。

12.闭水检验：

⑴闭水试验的条件：检查井及管道的外观质量及复测检验均已合格；注浆孔洞均全部封堵且不漏水；现场有满足闭水要求的水源；排放水不影响附近环境。

⑵带井闭水：放水前检查所有预留支管的管堵是否严密，抹面的强度是否符合要求，检查合格后，方可放水。试验水应为试验段上游管内顶以上2m，如不足2m其渗水量按公式折减。

⑶注水过程中要检查管堵、管道、井身等处有无漏水、渗水，注满水浸泡1～2天后进行闭水试验。

关于求顶管施工组织设计到此分享完毕，希望能帮助到您。